De ce funcționează atât de bine biții filetați pentru nasturi — secretele fixării nasturilor
Threaded button bits have become a go-to tool in modern rock drilling. Made by embedding tungsten carbide button inserts into a bit body, they are increasingly favored over conventional insert-style bits because they fit a wide range of drilling conditions and offer several key advantages.
Core advantages: versatile, efficient, and durable The layout flexibility of button bits is a major benefit. Operators can adjust the number and placement of peripheral and central buttons to match the hole size and rock-breaking requirements, and the bit diameter is not tightly constrained, so these bits suit many different applications. Their rock-breaking action uses multiple impact points, which reduces unbroken “dead” zones and avoids re-crushing rock fragments. That improves penetration efficiency and lowers energy consumption.
Durability is another strong point. The tungsten carbide buttons carry most of the compressive loads during drilling, while older flat inserts tend to be subjected to tensile forces. Because the carbide buttons are harder, they resist wear much better. In high-frequency operations, minimizing bit changes saves significant time; the longer life of button bits reduces replacement frequency and raises overall productivity — a key reason for their growing popularity.
Critical to performance: three mainstream button-retention techniques Securing the carbide buttons to the bit body — the button retention step — is crucial. It must prevent button loss or movement during drilling to extend service life. The industry commonly uses three methods: brazing, press-fit (cold fit), and thermal (hot) insertion. Each has distinct characteristics and is suitable for different bit types and operating demands.
Brazing: an early, now largely phased-out method Brazing was the earliest retention method and is relatively straightforward: machine matching button holes and button dimensions according to the brazing gap, drill the holes in the bit body, then join the buttons to the body using copper or silver brazes. Brazing does not demand very tight manufacturing tolerances, so it was widely used at first. But it has clear drawbacks: the process can leave brazing marks that affect appearance, and poorly executed brazes can fail prematurely. Today brazing remains mainly for small-diameter bits with tapered-socket connections and has gradually been replaced in most applications.
Ajustare prin presare (ajustare la rece): simplă și rapidă, pentru utilizări cu solicitare mai mică. Metoda de ajustare la rece se bazează pe ajustarea cu interferență. Pe baza limitei de curgere a oțelului corpului bitului, producătorii calculează spațiul dintre buton și gaură, apoi apasă butonul în gaură cu o forță externă. Această metodă este ușor de învățat și rapidă pentru producția de masă. Cu toate acestea, presarea poate solicita și deteriora atât corpul bitului, cât și butoanele, reducând durata de viață generală; utilizarea prelungită duce adesea la pierderea sau ruperea butonului. Din acest motiv, ajustarea prin presare este utilizată de obicei pentru biți filetați pentru nasturi cu solicitare mai mică sau pentru aplicații în care nu este necesară rectificarea frecventă.
Inserție termică (contracție la cald): alegerea principală pentru performanțe ridicate Pentru burghiele filetate de înaltă performanță pentru nasturi, inserția termică (contracție la cald) este metoda preferată. Această abordare utilizează un corp de burghiu fabricat din oțel aliat ales pentru o bună dilatare termică și rezistență. Prin exploatarea diferitelor rate de dilatare ale corpului de oțel și ale nasturilor din carbură, producătorii încălzesc corpul (sau nasturile) pentru a crea jocul adecvat, introduc nasturile și apoi lasă ansamblul să se răcească. Pe măsură ce oțelul se contractă, acesta blochează ferm nasturile în poziție. Comparativ cu metodele de lipire și de fixare la rece, inserția termică este simplu de efectuat și exercită solicitări mult mai mici asupra componentelor în timpul asamblării, reducând riscul de deteriorare și producând o fixare mai stabilă și mai sigură, potrivită pentru găurire de mare intensitate.
